Alles beginnt mit einer riesigen Spule aus Edelstahldraht mit einem Durchmesser von ca. 1 cm. Dieser Draht wird zu einer automatischen Schmiede geführt. Sie wird durch Induktion auf 1100° erwärmt. Feuerrot, es passiert eine hydraulische Presse, die es in eine erste Form bringt, dann einen zweiten Schlag, der es in seine endgültige Form bringt. Alle 2 Sekunden schmiedet die Presse einen Schäkel. Kapselgehörschützer erforderlich!
Auf einem weiteren Stößel wird das abgekühlte Teil dann in seine endgültige Form geschert. Am Standort Wichard werden jährlich 150 Tonnen Edelstahl durchlaufen und 15 Tonnen Abfall verwertet.
Die Qualität des Schmiedeteils hängt vor allem von der Qualität der Werkzeuge ab. Diese Werkzeuge werden vom Konstruktionsbüro entworfen und vor Ort auf einer 5-Achsen-Maschine hergestellt. Die Werkzeuge werden regelmäßig nachbearbeitet, um sicherzustellen, dass sie immer perfekt genau sind.
Nach dem Entgraten werden die Teile, die die Schmiede verlassen, in Strahlanlagen bearbeitet. Mit einer Mischung aus Wasser und "Steinen" laufen diese Maschinen mehrere Stunden (oft über Nacht), um die Oberfläche zu polieren und dem Schäkel den Glanz zu verleihen, für den er bekannt ist.
Schließlich wird jedes Teil entsprechend der gewünschten Endform bearbeitet (Gewinde) und gebogen (Bügel, Karabinerhaken). Am Ende sind es 53 Schritte, um einen einzigen geschmiedeten Schäkel herzustellen!
Alle diese Schritte werden durch Schlagprüfungen an Edelstahl (Charpy Sheep Test), Widerstandsprüfungen und Eindringprüfungen auf Oberflächenfehler, Mikrorisse, in denen im Laufe der Zeit Spuren von Rost auftreten, kontrolliert.
Wichard wurde 100 Jahre lang in Thiers (63 Puy-de-Dôme) gegründet (das Unternehmen feiert 2019 sein hundertjähriges Bestehen) und verfügt über zwei Standorte. Eine mit dem oben beschriebenen automatischen Schmieden, die andere mit manuellen Trommelstöcken zum Schmieden größerer Teile. Echte Handarbeit, die Handhabung dieser Trommelstöcke erfordert Fachkräfte (es braucht 3 Jahre Erfahrung, um ein Teig zu sein). Heute beschäftigt Wichard 120 Mitarbeiter und produziert pro Woche rund 120.000 Edelstahlteile.
Edelstahldrahtspulen, die darauf warten, geschmiedet zu werden
Die Spule wird regelmäßig abgewickelt, um zur Schmiede geführt zu werden
Vor dem Schmieden wird der Draht durch Induktion erwärmt
Die hydraulische Schmiede drückt alle 2 Sekunden. Die noch rot markierten Teile fallen auf das Förderband.
Von rechts nach links die Stufen des Durchlaufs in der Schmiede mit dem Schnitt am Ende.
Die Teile werden dann an die Poliermaschine übergeben, die sich über lange Stunden dreht
Die Schäkel werden mit den zu polierenden Steinen vermischt
Nach einer Nacht glänzen die Edelstahlteile
Sie können mit dieser hydraulischen Biegemaschine zum Formen kalt gebogen werden
Zugfestigkeitsprüfungen bestätigen die Festigkeit
Der andere Teil der Fabrik sammelt die manuellen Trommelstöcke
Die Edelstahlstäbe werden vor dem Erwärmen geschnitten
Der Bediener positioniert den Heizstab unter dem Pistill...
... und lässt das Pillon fallen, damit es dem Stück Form gibt
Die Teile werden dann manuell bearbeitet
Hinter der Fabrik, der Eimer für das Recycling von unbenutztem Edelstahl
Zur Herstellung eines Schmiedeteils wird der auf rot erhitzte Edelstahl zwischen diese beiden Werkzeuge gedrückt
Die Werkzeuge werden vor Ort mit einer CNC-Maschine hergestellt
Kleine Hände montieren die verschiedenen Teile der Karabinerhaken
Der Laden wartet darauf, die Fesseln zu lagern, bevor er zu den Wiederverkäufern geht
