Ende 2015 startete Bénéteau eine Studie zur Entwicklung eines neuen Bootes. Die Spezifikationen werden von der Figaro-Klasse geschrieben, zu der alle Eigentümer und Skipper gehören. Gemeinsam definierten sie das Boot in Bezug auf Rennziele, Kosten - das Boot sollte nicht teurer sein als ein Figaro 2 oder 150 000 ? - und Gewicht. Die Idee war, ein leichteres Boot mit gleicher Stabilität und ohne Ballast zu bauen - daher die Verwendung von Folien. Es wurde eine Ausschreibung durchgeführt, 5 Architekten wurden ausgewählt. Zwei von ihnen boten Boote an, die mit Folien ausgestattet waren. Auch der Kippkiel oder die Schwerter wurden untersucht, aber aus Kostengründen aufgegeben - ein Paar Folien, die bereits 30.000 Euro kosten.
Vor-Ort-Besuch
Wir besuchten die Werft von Bénéteau, die diese neuen Boote herstellt. Dieser 1992 eröffnete Standort baute Renntrimarane für die Marke Jeanneau. Nach einigen Jahren wurde es für die Einführung des Figaro 3 rehabilitiert. Für eine Investition von 3 Millionen Euro wurde das Gebäude geschlossen, um einen speziellen Infusionsraum zu schaffen, in dem Temperatur und Hydrometrie gesteuert werden: 20°C und 50% Luftfeuchtigkeit.
Interne Fähigkeiten
Marc Vaillier - Projektleiter - hat in dieser Einheit die besten Fähigkeiten gesammelt: motivierte junge Leute, die er zum Bau eines Spitzenbootes ausgebildet hat. Dann war es notwendig, die kokette Summe von 8 Millionen Euro vorzuziehen, um die ersten 50 Einheiten bauen zu können. Auf der letzten Nautic 2018 in Paris zogen die Eigentümer das Los für ihre Rumpfnummer. Die erste Person, die ihr Bestellformular ausgefüllt hat, war die erste, die ihre Bootsnummer gezogen hat und nach der Bootsausstellung geliefert wurde. Die ersten 50 Boote wurden in 3 Wochen geliefert.
Ein Figaro 3 alle 4 Tage
Die Werkstatt unter der Cheviré-Brücke in Nantes ist in der Lage, einen Figaro Bénéteau 3 in 20 Tagen herzustellen. Alle 4 Tage verlässt ein Boot das Werk. Um mit dieser Rate Schritt zu halten, benötigen Sie viele perfekt kalibrierte Werkzeuge. Bis heute haben 70 Figaro 3s die Fabrik verlassen und das einzelne Werkzeug sollte in der Lage sein, etwa hundert Stück zu produzieren.
Strenge und Präzision sind unerlässlich, um ein strenges One-Design einhalten zu können. Eine drastische Qualitätskontrolle wird vom Standort durchgeführt. Die Materialmenge wird sorgfältig überwacht und jedes Teil wird am Ausgang der Form gewogen. Die Gewichtsdifferenz zwischen den schwersten und leichtesten Rümpfen beträgt nur 18 kg - bei einem fertigen Rumpf von 2920 kg. Diese Gewichtsdifferenz wird durch die Verteilung der Sauen zwischen vorne und hinten ausgeglichen.
Minimale Unterschiede zwischen den einzelnen Schiffskörpern
Die ersten 22 Rümpfe wurden von ihrem Besitzer digital gescannt. Es konnte eine Abweichung von nur drei Zehntel gemessen werden. So wurde beispielsweise ein Versatz von 0,12 Grad nach Steuerbord auf dem "schlimmsten" Kiel gefunden. Die schlechteste Folienposition und 5/10 eines Millimeters nach Steuerbord. Jede Folie wiegt 36,5 kg und es gibt einen Unterschied von 420 g zwischen der schwersten und der leichtesten. Die Folienspitze, sobald sie aus ihrem Well herausgezogen ist, fällt für die 60 Boote in einen Bereich von weniger als 10 mm. In den meisten Fällen ist die Montagegenauigkeit geringer als die Messgenauigkeit.
Vorlagen für die Verlegung von Stoffen
Die Schale wird durch Infusion hergestellt. Für eine komplette Hülle benötigen Sie 576 Stück Glasfasergewebe. Jedes Teil wird intern digital geschnitten und mit einer Schablone platziert, so dass jede Überlappung auf allen Booten identisch ist. Um ein solches Ergebnis zu erzielen, ist die technische Bauanleitung mehr als 200 Seiten lang.
Um das Gewicht unter Einhaltung der ISO-Normen zu optimieren, wurden in Zusammenarbeit mit Architekten und Herstellern spezifische Gewebe entwickelt, um ein optimiertes Gewicht zu erreichen. Ein Diffusionsgewebe - das die Migration des Harzes in Bereichen mit hoher Dicke unterstützt - wurde sogar speziell für dieses Projekt entwickelt. Hinter dem Kiel oder den Folien befinden sich bis zu 65 Stoffdicken. Ohne dieses spezielle Diffusionsgewebe besteht die Gefahr, dass trockene Stellen im Herzen des Verbundes bleiben.
Die Kielstruktur und die Längsstruktur werden gleichzeitig mit dem Rumpf aufgegossen. Die Kielbolzenbefestigungen sind in der Form enthalten. Es ist kein Bohren durch den Mantel erforderlich.
4 Tage auf 4 Montagestationen
Die Montagelinie besteht aus 4 Stationen, an denen jedes Boot 4 Tage verbringen wird. Auf der ersten der 4 Stationen werden die Trennwände mit Schablonen positioniert und mit Methacrylatkleber verklebt. Die 3 Hauptpartitionen verfügen auch über eine zusätzliche Schichtwiederherstellung. Der Rumpf wird nach 4 Arbeitstagen in die nächste Position gebracht. Sie wird dank der Kielwelle so positioniert, dass die Werkzeuge jeder Station perfekt ausgerichtet sind.
In der letzten Station wird der Rumpf durch das bereits vorbereitete Deck geschlossen.
Kein Kohlenstoff in diesem Workshop
Da die Werkstatt aus gesetzgeberischen Gründen nicht für die Arbeit mit Epoxid und Kohlenstoff ausgerüstet ist, werden in dieser Werkstatt nur 3 Teile nicht hergestellt: die bei Multiplast hergestellten Folien - der Bugspriet und die Ruder - hergestellt in einer Gruppenwerkstatt in Polen.
Dank all dieser Maßnahmen sorgt die Werft für eine strenge Einteilung der Boote. Wenn eine Änderung an einem von ihnen vorgenommen werden muss, muss sie auch für die gesamte Flotte gelten. Neben den Rigging-Problemen, die vom Masthersteller gelöst wurden, war der Standort beispielsweise gezwungen, die Unterstützung der Pilotflaschen zu verstärken, wenn die ersten 50 Einheiten bereits ausgeliefert wurden. Aber diese Strenge erlaubt es den Skippern, sich von dem Verdacht der Ungleichheit zwischen den Booten zu befreien und sich auf ihre Navigation zu konzentrieren.
